Les scanners Artec 3D aident à créer des attelles orthopédiques sur mesure

Nous avons récemment rendu visite à un de nos partenaires OEM dans le domaine de l’Orthopédie et des Prothèses (O&P), une société française du nom d’Orten. Cette société est un des leaders pour les services O&P et les solutions complètes pour docteurs de par le monde. Le but de notre visite était de mieux comprendre leur processus de flux d’activité et pour écouter leurs suggestions et idées sur comment nous pourrions améliorer nos scanners.

Ils nous ont fait faire le tour de leurs installations, expliqué le fonctionnement de leur chaine de production et illustré comment les scanners les aident dans leur travail au quotidien.

Le processus

1. Une patiente vient à la Clinique et il est déterminé qu’elle a besoin d’un corset orthopédique
2. On demande à la patiente de se tenir debout sur une structure comportant des barres de métal, pendant qu’un technicien ajuste les angles du corps pour s’assurer que le scanner capture les informations nécessaires pour le corset qui va être fabriqué.
3. Scanner le torse de la patiente (360 degrés). Utiliser le scanner L pour le torse ou le corps en entier, et utiliser le scanner MH pour toutes les autres parties du corps.
4. Importer le scan terminé dans Ortenfile (un logiciel développé par Orten spécifiquement pour l’industrie O&P) .
5. Créer un moule 3D qui est prêt à être moulé dans le logiciel OrtenMill.
6. Commencer le moulage. Un torse prend de 8 à 10 minutes à mouler.
7. Recevoir le moule prêt.
8. Prendre une feuille de plastique et la placer au four pendant quelques minutes.
9. Sortir l’enveloppe de plastique molle et l’enrouler autour du moule du torse.
10. Faire les derniers ajustements dans le studio « design ».
11. Obtenir le résultat.

Difficultés

Après la visite, nous avions encore de nombreuses questions, nous nous sommes donc assis avec nos hôtes accueillants pour parler plus longuement de leurs patients, leur industrie et les difficultés qu’ils rencontrent.

Nos amis de chez Orten nous ont expliqué que, dans certains cas, scanner une personne est difficile. Par exemple, quand un patient est alité mais a besoin d’un scan complet du corps. Dans ces situations, ils utilisent un matelas spécial sous vide. Le patient est allongé sur le matelas et l’air est vidé de celui-ci. Ceci laisse le matelas avec la forme du dos du patient. Ils scannent le « devant » du patient, l’enlèvent du matelas et scannent l’empreinte du matelas. Ils combinent alors les deux. C’est un processus lourd, mais il n’y a pas vraiment d’alternative.

Orten a également produit son propre scanner pour scan intégral de corps. Cet équipement est très coûteux mais utile dans certains cas.

L’inconvénient d’utiliser leur propre scanner est que la personne doit pouvoir se tenir debout sans bouger et que les barres métalliques qui nous ont été montrées au début de la visite projettent une ombre sur le corps du patient, ce qui fausse le scan. De plus, cette cabine est large et immobile, les patients ne peuvent donc pas être scannes dans leur chambre d’hôpital. Les cliniques devraient donc dédier une pièce entière à cet équipement.

L’ancien contre le nouveau

Nous avons été impressionnés par l’avance technologique d’Orten et à quel point ils étaient ouverts envers les nouvelles technologies. Nous leur avons demandé comment les choses se faisaient par le passé, et pourquoi ils avaient choisi d’intégrer les scanners Artec dans leur travail quotidien.

Précédemment, quand un orthopédiste avait besoin d’une prothèse sur mesure pour un patient, son équipe et lui devaient fournir beaucoup de travail et cela coutait beaucoup de temps et d’argent. L’ancien procédé était aussi très incommodant pour le patient. Il devait être recouvert de plâtre et rester assis en attendant que le plâtre prenne. Il devait être ensuite coupé et le résultat devait être envoyé par la poste au fabricant de prothèses. Le fabricant recevait le moule et devait le mesurer manuellement. Il devait alors produire la prothèse et la renvoyer au médecin pour essayage, en espérant que la prothèse aille au patient.

Il y avait de nombreux problèmes avec ce procédé :

1. Le manque de confort pour le patient pendant que le plâtre durcissait
2. Si le patient bougeait trop, le moule prenait de manière incorrecte
3. Le cout d’expédition du moule au fabricant était important et le temps qu’il mettait pour arriver rallongeait le processus.
4. Le moule était souvent cassé ou déformé pendant le transport
5. Mesurer des formes « organiques » à la main est très difficile et les résultats étaient souvent imparfaits.
6. Souvent, quand le médecin recevait le produit fini, il n’allait pas parfaitement et le processus devait être recommencé depuis le début.

Les scanners Artec présentent de nombreux avantages par rapport à l’ancienne méthode et sur les scanners du marché.

1. Pas de moules en plâtre couteux, salissants et longs à fabriquer.
2. Plus de cout d’expédition important.
3. Les mesures du côté du fabriquant sont précises parce qu’ils reçoivent un scan 3D précis du corps du patient.
4. La technologie est peu couteuse. Elles ne requiert pas de marqueurs et n’est pas affectée par les objets en métal dans la pièce.
5. Les scanners sont faciles à utiliser et il est facile d’en apprendre le fonctionnement. Des techniciens spécialisés ne sont pas nécessaires dans l’équipe. Un assistant médical ou une infirmière peuvent utiliser le scanner.

De manière générale, ce fut une superbe visite. Nous voulons, chez Artec, remercier Orten pour leur réception chaleureuse et de promettre de penser à la manière dont nous pouvons appliquer les suggestions qui nous ont été faites pour rendre notre technologie encore plus utile à l’industrie O&P.