La ingeniería inversa con Artec Eva ahorra semanas de trabajo en la fabricación de maquinaria agrícola.

Taylor Attachments es una empresa del Reino Unido que diseña y produce soportes de conversión para cabezales de tractores. Se trata de accesorios para manipuladoras y cargadoras agrícolas, para el montaje de todo, desde cucharones hasta horquillas, garras, sierras, portacuchillas, enganches, retroexcavadoras, motocultores, rascadores de jardín, y mucho más. Los clientes también les envían equipos heredados, que los especialistas de Taylor miden y reproducen con precisión utilizando los últimos materiales y tecnología.

En el pasado, en Taylor, era un proceso 100% manual, lo que conllevaba de 7 a 12 horas de dibujo con reglas y calibres, bolígrafos y lápices para trazar piezas y componentes en cartón y papel, antes de crear prototipos de simulación para pruebas y cambios.

Todo el proceso implicaba muchas referencias cruzadas y dobles verificaciones, y tomaba entre 7 días y 2-3 semanas para cada pieza. Y es un proceso inexacto, que requiere mucho ajuste antes de que cada producto esté listo para enviar al cliente.

No es que Taylor tenga mucha competencia, pero todos ellos siguen utilizando el antiguo proceso descrito anteriormente o un flujo de trabajo similar para su fabricación interna de cabezales de recambio.

Entonces empezaron a utilizar un escáner 3D manual profesional, el Artec Eva, y ha marcado una notable diferencia en su flujo de trabajo diario. Al no tener experiencia previa con escáneres 3D,  los experimentados profesionales de la empresa Gold-Certified Reseller Europac 3D de Artec les mostraron las virtudes del Artec Eva, ellos son especialistas en todo lo relacionado con el 3D, desde software e impresoras hasta escáneres estructurados de luz blanca como Eva, conocida en todo el mundo por su capacidad para capturar fácilmente objetos de tamaño medio de forma rápida y precisa.

En palabras de Mark Taylor, "Eva nos ha ahorrado literalmente días, si no semanas de trabajo, y no exagero. Anteriormente nos pasábamos todo ese tiempo creando prototipos para probar y muchas más horas en cambios para alcanzar el nivel de perfección, ahora logramos la perfección  a la primera con Eva".

Todos los cabezales de recambio de Taylor están diseñados internamente y se venden en todo el país y en el extranjero a empresas líderes en agricultura. El hecho de poder minimizar su tiempo de respuesta de forma tan contundente ha marcado una gran diferencia tanto en el volumen de trabajo que han podido asumir y gestionar, como en los altos niveles de calidad por los que son famosos.

Mark Taylor echó nos abrió las puertas para mostrarnos cómo es su flujo de trabajo hoy en día, "Ahora con Eva, sólo se tarda unos 20 minutos en escanear un cabezal completo, luego otros 20 minutos para el posprocesado, todo en Artec Studio, y tras esto, el modelo 3D de Studio se envía a nuestro departamento de diseño. Lo que hacen es usar el complemento Xtract3D para SOLIDWORKS para crear un hermoso modelo 3D de alta precisión que está listo al 100% para ser fabricado".

Continua, "Después de eso, se envía inmediatamente a uno de nuestros socios de corte por láser que trabajan con los más altos estándares. ¿Cuál es la diferencia con Eva en cuanto a tiempos? Todo de principio a fin en menos de 24 horas. Eso es todo. Compare eso con los 7 días a 2-3 semanas que nos tomaba cuando lo hacíamos a la antigua usanza. Simplemente, para nosotros, no hay vuelta atrás."